Catchup

1- INTRODUÇÃO
Segundo a RDC Nº. 276 de 22 de setembro de 2005, Catchup é o produto elaborado a partir da polpa de frutos maduros do tomateiro (Lycopersicum esculentum L.), podendo ser adicionado de outros ingredientes desde que não descaracterizem o produto. Segundo a mesma resolução, ambas as designações ketchup e catchup podem ser utilizadas para denominar o produto. Os aditivos alimentares permitidos pela legislação brasileira para a categoria de molhos e condimentos, bem como suas funções e limites máximos de uso, foram estabelecidos pela Resolução Nº. 382 de 05 de agosto de 1999.
Os tomates podem ser consumidos frescos ou, em função de sua natureza perecível, na forma de conservas. Podem também ser processados, originando suco de tomate, suco concentrado de tomate, purês e polpas de tomate. Os purês e polpas, por sua vez, podem ser comercializados como tal ou serem utilizados como ingredientes em outros produtos de tomate, como catchup, molhos e sopas (BANNWART, 2006).
Catchup é um molho condimentado normalmente utilizado como acompanhamento ou complemento para outros alimentos ou como ingrediente em preparações culinárias, por conferir sabor e/ou realçar o sabor de outros alimentos. Segundo Bannwart (2006), o início da produção de catchup, que pode também ser denominado ketchup, em escala comercial, se deu por volta de 1890.
Segundo dados do Datamark (2005), 84,3% da participação no mercado de catchup no ano de 2004 foram representadas por 9 empresas, sendo a líder de mercado responsável por 45,3% e a segunda empresa por 23,5%.
Catchup é formulado a partir de polpa de tomate, na forma fresca ou de pasta concentrada, à qual são normalmente adicionados sal, vinagre, condimentos e especiarias e/ou aromatizantes, cebola e/ou alho, sendo o produto geralmente adoçado com sacarose, xaropes de glicose ou misturas destes. Entre as especiarias comumente utilizadas, encontram-se canela, cravo, pimenta, páprica, noz moscada, gengibre e mostarda, que podem ser adicionadas na forma integral, moídas, óleos voláteis ou ainda misturas de especiarias, que podem ser encapsuladas ou não. É importante salientar que o uso das especiarias tem por objetivo acentuar o sabor típico do produto, e não mascará-lo; portanto, deve-se evitar sobredosagens destes compontentes. A formulação do catchup varia consideravelmente conforme o fabricante, principalmente no que se refere às quantidades de especiarias e aromatizantes acrescentados à formulação do produto (BANNWART, 2006).
A quantidade de sal utilizada no catchup e a acidez acética do produto final normalmente variam de 1,5 a 3,0% e 0,4 a 2,3%, respectivamente. Os teores de sal e acidez são de grande importância para a segurança microbiológica do produto. Os ácidos geralmente utilizados são: vinagre (fonte de ácido acético), suco de limão e ácidos orgânicos, como o cítrico e o fosfórico. Do ponto de vista sensorial, acréscimos nas quantidades de ácidos geralmente requerem ajustes nas quantidades de açúcares, a fim de manter equilibrado o perfil sensorial do produto. Os açúcares presentes no catchup são derivados da polpa de tomate e dos açúcares adicionados, que podem ser simplesmente sacarose ou misturas de sacarose, glicose em pó, xaropes de glicose ou frutose (BANNWART, 2006).
A polpa de tomate constitui a base da suspensão bifásica que compõe o catchup, sendo que suas propriedades físicas e químicas determinam a quantidade de polpa de certa concentração requerida para a produção de catchup com determinada consistência e teor de sólidos totais (MARSH et al, 1979).
A quantidade de sólidos insolúveis do catchup é derivada principalmente do suco ou da polpa de tomate e, assim, o teor de sólidos insolúveis presente no produto final pode fornecer uma indicação da quantidade de sólidos de tomate (Bigelow et al, 1950). Apesar de a maior porção dos sólidos totais presentes no catchup ser proveniente dos açúcares adicionados à fórmula, a consistência do produto final é geralmente determinada pela quantidade de sólidos insolúveis do tomate, que representam uma pequena porção da quantidade total de sólidos (WU & NELSON, 1997).
Segundo Gould (1992), o catchup consiste em duas partes, uma fase fluida e as fibras de tomate, sendo a consistência do produto final determinada pela viscosidade da fase fluida e a proporção de fibras insolúveis presente em sua composição. Além da porcentagem de sólidos insolúveis, a consistência do catchup é também influenciada pelo teor de pectina presente na polpa de tomate, que é em grande parte decorrente de seu processo de obtenção. Existe uma diferença notável em termos de consistência entre polpas de mesma concentração e que apresentem diferenças em termos da preservação da pectina durante seu processo de fabricação. Por esta razão, em termos de consistência, polpas de tomate produzidas pelo processo Hot Break são preferidas para a produção de catchup em relação a polpas produzidas por Cold Break (BANNWART, 2006).
No processo Hot Break, os tomates são macerados a uma temperatura igual ou superior a 185°F (85°C), enquanto no Cold Break a temperatura de maceração é inferior a 185°F (85°C) e as enzimas pectinesterase e depolimerase permanecem ativas. Em processos industriais, o Hot Break é utilizado para manufatura de produtos em que a consistência elevada é desejada e o Cold Break geralmente é direcionado a produtos em que tal parâmetro não constitui um fator crítico de qualidade (BANNWART, 2006).
A polpa de tomate é geralmente obtida por meio de uma série de operações, envolvendo principalmente etapas de maceração, tratamento térmico e passagem por peneiras. O conjunto de todas as etapas que compõem tal processo é responsável pelo tamanho, forma e quantidade de partículas suspensas na polpa. O primeiro tratamento térmico aplicado à polpa de tomate durante seu processo de fabricação é geralmente conhecido como break e tem por objetivo inativar as enzimas pectinolíticas e amaciar os tecidos do tomate, a fim de otimizar o processo posterior de extração do suco (BANNWART, 2006).
A qualidade do catchup, principalmente no que se refere a cor, consistência, sabor e odor, depende da qualidade de cada ingrediente utilizado em sua formulação, especialmente da polpa de tomate. Os métodos de análise normalmente efetuados para avaliação e controle de qualidade de catchup são os mesmos, ou similares, aos empregados para polpa de tomate (GOULD, 1992). Os principais parâmetros analisados são: pH, acidez (total e volátil), teor de sólidos (totais, solúveis e insolúveis), cor, consistência, teor de NaCl, atividade de água e perfil de ácidos orgânicos e açúcares (BANNWART, 2006).
O objetivo da aula foi a produção de catchup através de uma determinada formulação, e a contribuição para nosso aprendizado, pois algumas etapas foram desconsideradas durante o processamento.
2- MATERIAIS E MÉTODOS
2.1- MATERIAIS

• Açúcar
  
• Água
  
• Alho
  
• Balança
  
• Baldes
  
• Bandeja
  
• Béquer
  
• Bucha
  
• Canela
  
• Cebola
  
• Colheres e facas
  
• Cravo
  
• Detergente neutro
  
• Fogão
  
• Hipoclorito de Sódio 10% cloro ativo
  
• Liquidificador industrial
  
• Mesa de Inox
  
• Panelas
  
• Proveta
  
• Recipientes de vidro
  
• Recipientes plásticos
  
• Rótulos
  
• Sal
  
• Tábua de corte
  
• Tomate
  
• Vinagre

2.2 – MATÉRIA-PRIMA
Para a processamento do catchup utilizou-se como matéria-prima 10kg de tomates frescos e maduros. No preparo da formulação utilizou-se 80g de açúcar; 25g de sal; 65 ml de vinagre; 35g de cebola; 15 grãos de cravo; 2g de canela e 20g de alho.
2.3 – MÉTODOS
O processamento do catchup não cumpriu com todas as etapas do processamento descrito acima, ao qual devia seguir. Com isso, as etapas pelas quais ele passou foram as que se seguem.
2.3.1- RECEPÇÃO
Ao chegar ao laboratório, as hortaliças já estavam a disposição, à temperatura ambiente, para serem preparadas.
2.3.2- HIGIENIZAÇÃO
A higienização deu-se início lavando as mãos com água e sabão e preparando quatro soluções sanificantes, duas a 100ppm (10mL de hipoclorito de sódio e 10L de água) e outras duas a 200ppm (20mL de hipoclorito de sódio e 10L de água), estas usadas para sanificar bancadas e os utensílios a entrarem em contato com as hortaliças e aquelas para sanificar as mãos e as hortaliças.
Após a limpeza das frutas com sabão, água corrente e bucha para a retirada da sujeira mais grosseira (torrão, insetos), imergiu-se as hortaliças na solução de 100ppm por 10 minutos para reduzir a carga microbiana presente na superfície do produto, sendo o tratamento por imersão um meio efetivo para a eliminação da maioria dos microrganismos.
2.3.3- BRANQUEAMENTO E RESFRIAMENTO
Os tomates passaram pelo branqueamento, onde foram colocados em água fervente e deixados por 2 minutos para a inativação das enzimas e desprendimento da casca para facilitar o descascamento. E resfriados em água fria para se frear o cozimento.
2.3.4- DESPOLPAMENTO
O despolpamento foi manual, com o auxílio de uma faca os tomates foram cortados ao meio e suas polpas foram retiradas com o auxílio de uma colher e as cascas manualmente.
2.3.5- PREPARO DA FORMULAÇÃO E TRITURAÇÃO
A formulação foi preparada misturando-se à polpa obtida dos 10kg de tomate os 80g de açúcar, os 25g de sal, os 35g de cebola, os 15g de cravo (sem cabeça), os 2g de canela em pó e os 20g de dentes de alho. Todos os ingredientes da formulação foram triturados em liquidificador industrial por aproximadamente 2 minutos.
2.3.6- REFINO
Após triturada, a formulação foi refinada em peneiras domésticas. O material retido nas peneiras foi descartado.
2.3.7- CONCENTRAÇÃO
Para a concentração, o material refinado foi colocado em uma panela e submetido ao aquecimento em fogão industrial para retirada da água livre e seqüestrada até atingir a concentração desejada de 26°Brix.
2.3.8- ADIÇÃO DE VINAGRE
Após a concentração foram adicionados 65 mL de vinagre para reduzir o pH, melhorar o sabor do catchup, segurar o gel formado pela pectina insolúvel, açúcar, água e ácido e amolecer o catchup.
2.3.9- ENVASE E RESFRIAMENTO
As embalagens plásticas foram enchidas à quente. O catchup não passou pelas etapas de exaustão e nem pasteurização. Após o envase, as embalagens foram resfriadas em recipientes contendo água natural. Foram então enxugadas, rotuladas e pesadas.
2.3.10 - FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO
Recepção

Seleção

Limpeza



Sanificação (100ppm/ 10 a 15 minutos)

Branqueamento (90ºC / 2 a 5 minutos)

Resfriamento

Despolpamento

Preparo da formulação

Trituração

Filtração / Refino

Concentração (33º Brix)

Adição de vinagre

Envase

Exaustão

Pasteurização

Resfriamento

Armazenamento
3- RESULTADOS E DISCUSSÃO
Foi obtido um produto com boa aparência, porém com vida de prateleira muito curta, pois várias foram as falhas no processamento.
Pôde-se avaliar alguns pontos, os quais não foram adotados, tal como o fato de as frutas terem sido encontradas já no laboratório, à temperatura ambiente, assim, não pôde-se assegurar que elas foram resfriadas após a colheita afim de diminuir a temperatura vital e a do campo, a taxa respiratória e a conseqüente produção de etileno. Além de temperaturas baixas reduzirem o metabolismo e a taxa de respiração de frutas e hortaliças, retardam outros processos fisiológicos, bioquímicos e microbiológicos, causadores de deterioração (IUAMOTO, 2009).
Sabe-se que cabe à recepção garantir a homogeneidade e qualidade da matéria-prima, através da seleção, pesagem e classificação. Tendo em vista que as frutas já foram encontradas no laboratório, não houve processo de recepção das mesmas.
A higienização, constituída pela fase de limpeza e sanificação, foi feita em água a temperatura ambiente e não com água fria, a qual deveria estar o mais próximo de 0ºC possível (BRECHT, 1995), como deveria ter sido feito, a fim de diminuir a taxa respiratória, pois o controle da temperatura é uma técnica útil para minimizar os efeitos da injúria causada nas frutas, pois a velocidade das reações metabólicas é reduzida em duas a três vezes a cada 10°C de abaixamento na temperatura. A higienização além de não ter sido realizada com a água na temperatura adequada, também não durou a quantidade de tempo devida. A sanificação, realizada através da imersão das frutas em solução de hipoclorito de sódio a 100 ppm, deveria durar 15 minutos, mas foi feita em apenas 10 minutos. Esta etapa do processamento (higienização), é uma etapa imprescindível e de extrema importância, devendo ser realizada visando a preservação do fruto, sua vida de prateleira e portanto sua qualidade final.
A maioria das frutas e hortaliças são aquecidas em água ou em vapor vivo, antes do acondicionamento, e esse tratamento é conhecido como branqueamento. Por meio dele o produto fica limpo e com volume diminuído, proporcionando um enchimento completo dos recipientes, em alguns, elimina os odores e sabores desagradáveis (CRUESS, 1973).
O branqueamento tem como finalidade eliminar o ar dos tecidos, evitar oxidações, desinfecção superficial, inativação de enzimas, dar consistência ao fruto, fixar cor, aroma e sabor da fruta (CONSERVAÇÃO E ROTULAGEM, 2009). Deve ser realizado somente em água fervente, sem adição de nenhum outro componente, como foi realizado no processamento da compota de goiaba.
Nesta operação o tomate foi submetido a um aquecimento com o objetivo de tornar mais tenra a polpa, inativar enzimas e facilitar a retirada da pele. Os tomates foram submetidos a um aquecimento rápido (cerca de 2 minutos). Com este método obtêm-se um rendimento maior da polpa e também uma polpa mais rica em pectina, o que aumenta a viscosidade e diminui a tendência para a separação da polpa do sumo (PROCESSAMENTO DE CATCHUP, 2010).
Os tomates podem ser despelados por método mecânico, químico ou físico, tendo sido este último o utilizado no processamento de catchup, ou seja, os tomates foram imersos em água quente para que a pele se soltasse da polpa. O branqueamento de tomates no processamento de catchup teve como principal função a inativação de enzimas que hidrolisam a pectina. São elas a pectinametilesterase (PME) e a poligaracturonase (PG). Com a hidrólise, a pectina se torna solúvel. Porém, com a inativação das PMEs e PGs, a pectina vai estar na em sua forma original e, portanto insolúvel, conferindo assim, consistência ao produto final.
Logo após o branqueamento, para não ocorrer prejuízo pelo calor, para parar o cozimento e reduzir a faixa ótima de temperatura de crescimento de microrganismos, as frutas foram mergulhadas em água fria, ou poderiam ser submetidas a aspersões até resfriarem.
Triturou-se os tomates despelados, cortados e sem sementes com os condimentos, para que houvesse uma boa homogeneização destes. E em seguida essa polpa foi peneirada para que o produto final apresentasse consistência de cremosa à líquida, sem partes sólidas. Na formulação foi utilizado o cravo com a cabeça, o que é errado, pois é necessário que se retire a cabeça, pois nela há uma grande concentração de taninos, que em excesso favorecem o escurecimento do produto.
O açúcar pode ser adicionado ao molho catchup em qualquer estágio do cozimento, o mesmo ocorrendo com o sal tomando-se o cuidado para que sejam totalmente dissolvidos.
A polpa crua é muito líquida para ser empregada sem ser concentrada e precisa ser evaporada até atingir a consistência desejada, antes de ser enlatada ou usada para o preparo de catchup ou outro produto qualquer de tomate. A prática de evaporação para concentrar a polpa de tomate, é também uma técnica de conservação dos tomates, porquanto proporciona maior estabilidade à deterioração microbiana alcançada pela redução da atividade da água ( a_w ), diminuição de custos de elaboração, armazenamento e transporte decorrentes da grande redução de peso e de volume. Após a evaporação a polpa pode ser diretamente transformada em produtos, tais como, extratos de diferentes concentrações, catchup ou então ser embalada e armazenada, para venda a terceiros, ou para posterior utilização na elaboração daqueles produtos. A polpa pode ser estocada em várias concentrações, sendo a mais comum é de 22-26° Brix. Para a produção de catchup o valor recomendado para a concentração da polpa é de 14-22° Brix (EVAPORAÇÃO,2010). A concetração obtida para o catchup foi de 19º Brix.
O vinagre por ser volátil, deve ser adicionado no final do processo de cozimento para evitar perdas e possíveis alterações do pH no produto final. Este ácido tem a função de baixar o pH do produto (desfavorecendo o desenvolvimento de microrganismos) e realçar o sabor. O ácido, a pectina, o açúcar e a água juntos, formam um gel. Quando o catchup está na concentração (ainda sem o ácido, que é o vinagre), vai formando o gel, quando o ácido é adicionado na quantidade certa para reagir com a pectina, o açúcar e a água, esse gel fica mais consistente.
Em indústrias, depois de se adicionar o ácido, é adicionado o amido para dar uma maior consistência. Porém, no processamento feito não adicionou-se o amido.
Os processos de conservação utilizados foram a concentração (retirada de água – seqüestrada e livre) e o abaixamento do pH, como citados acima. O produto deveria ter passado pelas etapas de pasteurização e exaustão, a fim de aumentar sua vida útil, porém isto não ocorreu.
As embalagens protegem os alimentos contra a deterioração e, por isso, é preciso que essa etapa seja feita com muito cuidado e material compatível com o alimento. Uma embalagem deve evitar a transmissão de cheiros e sabores indesejáveis (EMPREGO & RENDA, 2010).
O produto foi embalado à quente em recipientes plásticos, previamente higienizados e logo em seguida as embalagens foram imersas em água resfriada com bolsas de gelo, evitando assim a recontaminação por termófilos, porém essa água utilizada no resfriamento deveria conter de 1 a 2 ppm de cloro livre. Ao contrário, utilizou-se água da torneira, cuja qualidade não é garantida.
Todo alimento produzido, comercializado e embalado na ausência do cliente deve apresentar rotulagem. O rótulo deve conter, obrigatoriamente, as seguintes informações:
1. Denominação de venda do alimento: nome específico do produto.
2. Lista de ingrediente: todos os ingredientes devem constar em ordem decrescente da respectiva proporção.
3. Conteúdo liquido: produtos sólidos devem ser comercializados em unidade de massa. No rótulo deve aparecer uma das expressões para indicar conteúdo líquido - Conteúdo Líquido, Cont. Líquido ou Peso Líquido.
4. Identificação de origem: nome e endereço do fabricante e também cidade, estado, país. Conter também razão social e número do registro.
5. Identificação do lote.
6. Data de fabricação.
7. Prazo de validade: aqui deve constar também a data de fabricação.
A rotulagem deve ser padronizada para todos os produtos. O rótulo do catchup fabricado não apresentou-se completo, faltando itens 4, 5 e 7, como pode ser visto na figura 1. Além de não houver a padronização, devido ao fato de ter sido realizada manualmente por diversas pessoas.

Figura 1: catchup produzido em laboratório.

Figura 2: exemplo de rótulo de catchup
Na figura 2 mostra-se um rótulo seguindo as orientações descritas acima, sendo que a validade não pôde ser determinada por não ter sido feitas análises microbiológicas do catchup para garantir a qualidade do produto.
Alguns pontos críticos observados no local do processamento foram: lâmpadas sem proteção, presença de entulhos (equipamentos inutilizados, caixas), disposição errada de alguns equipamentos (o fogão fica longe da pia e da balança), falta de um sistema de climatização o que fez com que os manipuladores transpirassem, manipulares sem máscara, ambiente aberto, manipuladora com unhas cumpridas, além do não uso de resina lavável que substituí azulejos nas paredes e no chão da indústria. É importante que se eliminem esses pontos críticos para que os produtos processados nessa indústria possam ter uma maior vida de prateleira.
Entretanto, o local do processamento e os manipuladores não ofereceram condições de higiene e Boas Práticas de Fabricação adequadas para a garantia de um catchup seguro para consumo após estendido alguns dias, mesmo sob armazenamento refrigerado. Pois, durante o processamento houveram riscos de contaminação por parte dos próprios manipuladores, o ambiente e os equipamentos utilizados.
4 – CONCLUSÃO
Após o processamento do catchup, pôde-se alcançar o resultado esperado quanto às características como cor bem avermelhada e aroma característicos do produto, mas a textura deixou a desejar pelo fato do catchup ficar pouco fluido, mas refrigerado em geladeira doméstica obteve-se escorrimento do característico do fluido, mas além disso, no sabor acentuou-se a canela e o alho, devendo ser diminuídos nas próximas formulações.
O ganho de conhecimento teórico e prático acerca do processamento de catchup foi muito satisfatório, uma vez que todos tiveram a oportunidade de conhecer e executar as etapas do processamento e aprender mais a respeito de cada uma delas.